從工件材料，刀具材料，加工工藝特點及性質(zhì)等方面我們應(yīng)該如何合理的去選用切削液，畢竟市場上的切削液種類很多，常用的切削液就有：水溶液、普通乳化液、極壓乳化液、礦物油、植物油、動物油、極壓切削油、離子型切削液等。價格不一，性能也不大相同，所以怎樣選擇合適的切削液一直是一件很讓人頭疼的事情。我們對加工是有所要求的，在對加工過程中精度的追求，成本的把控也是至關(guān)重要的，因此下列列舉了切屑液對應(yīng)適合加工注意事項以及選配。

切削液對工件材料的選用：

加工鑄鐵，鑄鋁等脆性金屬，為避免切屑堵塞冷卻系統(tǒng)或粘附在機床上難以清除，一般不用切削液。但在精加工對質(zhì)量有所要求的前提下可以適當(dāng)?shù)倪x用粘度較小的煤油或7%-10%的乳化液。

加工一般鋼件，粗加工選用乳化液，精加工則選用為硫化乳化液。

加工有色金屬或銅合金，不宜用含硫切削液，以免腐蝕工件?？蛇x用一般乳化液或切削油。

加工鎂合金時，不能用切削液，否則會燃燒起火。

加工難切削工件，如不銹鋼，耐熱鋼及含有鉻，鎳，鉬，錳，鈦，鈮，鎢等元素的材料時，因所含硬質(zhì)點多，機械擦傷作用大，導(dǎo)熱系數(shù)低，切削熱不易散出，往往難以切削。應(yīng)選用10%～15%的極壓切削油或極壓乳化液。

切削液對刀具材料的選用：

　 a ．工具鋼刀具：此類刀具的耐熱溫度在 200 — 300 o C ，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。

　　 b ．高速鋼刀具：高速粗切削時，切削量大，產(chǎn)生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質(zhì)量，應(yīng)采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中 、 低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結(jié)，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

　　 c ．硬質(zhì)合金刀具：此類刀具熔點和硬度較高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應(yīng)使用流量充足的冷卻潤滑液，以 3% — 5% 的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。

　　 d ．陶瓷刀具 、 金剛石刀具 、 立方氮化硼刀具：這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。

切削液對工藝特點及性質(zhì)的選用

＋

＋

粗加工：切削量大，產(chǎn)生的切削熱多，那么應(yīng)選用冷卻功能為主的乳化液和合成切削液。特殊加工時。如遇高速的切削速度時，刀庫主要是熱磨損和電化磨損，則選用離子型切削液。

精加工：切削量較大，對精度要求高，一般選用為潤滑性較好、粘度較小的極壓切削油或高濃度極壓切削液。如遇如遇高速的切削速度時，刀庫主要是熱磨損和電化磨損，則選用
8%-10%的切削液或離子型切削液。

半封閉式加工：在鉆孔，鉸孔和深孔加工中，一般選用為一般選用為潤滑性較好、粘度較小的極壓切削油或高濃度極壓切削液。

選擇切削液的具體原則：

1. 抗硬水:具備良好的抗硬水能力，能適應(yīng)各種不同硬度的水質(zhì)，非常適合鋁和鋁合金的加工。

2. 潤滑性:采用優(yōu)質(zhì)的潤滑劑，具備更優(yōu)異的潤滑和減摩特性，有效解決鋁加工時的粘刀問題，提高產(chǎn)品的光潔度和精度，延長刀具使用壽命。

3. 冷卻性:具有優(yōu)良的冷卻性能，有效地降低切削溫度，減少工件和刀具的熱變形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。

4. 清洗性：具備良好的清洗性能，可除去生成的切屑、磨屑，以及鐵粉、油污和砂粒，防止機床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂輪的切削刃口保持鋒利，保持切削液清潔，不致影響切削效果。

5. 防銹、防腐性：具有優(yōu)良的防銹、防腐蝕性，對于鋁合金，防腐蝕性更好，不會產(chǎn)生腐蝕斑點，良好的防銹性能可以保護機床，維護機床的加工性能，能滿足工序間的防銹要求。

6. 生物穩(wěn)定性：具備良好生物穩(wěn)定性，可控制微生物的生長，使用壽命長，不易發(fā)臭。

7. 環(huán)保性：具有優(yōu)質(zhì)的環(huán)保性能，不含有硫、氯及亞硝酸鹽等有害物質(zhì)，符合環(huán)保要求，能保障操作人員健康。

由于各種切削液對各種機床的應(yīng)用不盡相同，建議在使用前看好說明書，以免造成對機床內(nèi)部結(jié)構(gòu)的損壞。且切削液會對環(huán)境造成污染，那么在倒掉切削液時應(yīng)嚴(yán)格遵守環(huán)境的保護規(guī)則。