如何保證切削液的最佳的使用狀態(tài)或有效延長(zhǎng)其使用壽命？通常的做法是選擇優(yōu)質(zhì)的切削液。在正確選型的前提下，實(shí)際上還需要做好切削液的日常維護(hù)及保養(yǎng)。

合理使用金屬切削液能有效地減小切削力、降低切削溫度、減小加工系統(tǒng)熱變形，既可保證工件加工質(zhì)量，又可延長(zhǎng)刀具壽命，降低加工成本。

金屬切削液在機(jī)械去除加工中的主要作用是冷卻、潤(rùn)滑、清洗和防銹。切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，應(yīng)綜合考慮，合理選擇和正確使用。

1. 要根據(jù)加工要求來(lái)選用

粗加工時(shí)，切削用量較大，產(chǎn)生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時(shí)應(yīng)選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時(shí)，要求工件獲得最佳的表面質(zhì)量和較小的表面粗糙度值，故應(yīng)采用切削油。

2. 要與不同的加工方式相對(duì)應(yīng)

在當(dāng)代機(jī)械加工中，切削方式多種多樣。例如車削、銑削和鉆孔，通常要求高效率加工，故應(yīng)選用水基切削液；而拉削和切齒時(shí)，須用價(jià)格較貴的復(fù)雜刀具加工，為保證加工質(zhì)量及刀具有較長(zhǎng)的使用壽命，故最好選用油基切削液。

3. 要根據(jù)工件和刀具不同的材質(zhì)來(lái)選用

不同材質(zhì)的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時(shí)要分別選用不同的切削液。例如，加工齒輪一類硬度較低的工件，就要采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產(chǎn)生劃痕；而切削不銹鋼一類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。

4. 要參照機(jī)床本身特性來(lái)選用

對(duì)一些高效貴重設(shè)備，從維護(hù)保養(yǎng)角度考慮，應(yīng)選用理化性能穩(wěn)定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運(yùn)動(dòng)零部件活動(dòng)部分發(fā)生障礙等。可是對(duì)一些開(kāi)放式的機(jī)床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發(fā)而耗散。

作為日常維護(hù)，首先想到是產(chǎn)品濃度的控制，任何品牌或型號(hào)的切削液都有廠家的推薦使用濃度范圍，這不光和切削液自身相關(guān)，也和加工工藝直接相關(guān)。建議在日常維護(hù)過(guò)程中，將濃度嚴(yán)格控制在推薦范圍之內(nèi)，對(duì)于精加工或加工質(zhì)量要求高的工序，在廠家推薦范圍的基礎(chǔ)上適當(dāng)提高1%-2%，這樣不但可以減少因?yàn)闈舛炔▌?dòng)帶來(lái)的加工質(zhì)量和刀具壽命的影響，而且也會(huì)有效延長(zhǎng)切削液的壽命。

然而實(shí)際的維護(hù)成本并沒(méi)有想象的那么多，原因是加工過(guò)程中蒸發(fā)的絕大多數(shù)是水分，所以正常情況下補(bǔ)液濃度會(huì)遠(yuǎn)低于推薦使用濃度。

如何減少切削液濃度波動(dòng)？有如下幾個(gè)措施：

首?先，是液位和濃度的控制。

（1）保持合理的液位，一般而言集中供液系統(tǒng)的液位控制在液箱容量的60%-80%之間；單機(jī)的液位盡量不要低于液箱容量的80%。

（2）設(shè)定目標(biāo)值，即濃度范圍的中值；低于此值應(yīng)補(bǔ)液；

（3）補(bǔ)液時(shí)，建議使用混配器，如果沒(méi)有配備混配器，加液時(shí)應(yīng)加在流量最大處，這樣可使原液盡快分散；

其次，就是監(jiān)控切削液的pH值，這如同人體體溫，太低或太高都是不利的。一般而言，切削液的最佳范圍在8.8-9.5之間，然而切削液出現(xiàn)問(wèn)題，更多是“低燒”，尤其是在夏季開(kāi)機(jī)率不高時(shí)，pH降低的機(jī)率會(huì)更多一些。

pH值降低了怎么辦？

（1）仍在可控范圍內(nèi)，可以適當(dāng)提高濃度1-2%，并加強(qiáng)浮油和定期循環(huán)的管理；

（2）當(dāng)pH值介于8.5到8.8之間，可加入適量廠商指定的pH提高劑，并檢測(cè)微生物含量；

（3）當(dāng)pH<8.5時(shí)，切削液會(huì)伴有異味，這時(shí)需要立即進(jìn)行殺菌處理，同時(shí)需要與切削液供應(yīng)商聯(lián)系，共同查明原因，并制定合理的解決方案。