金屬切削液（簡稱切削液）在切削過程中的潤滑作用，可以減小前刀面與切屑、后刀面與已加工表面間的摩擦，形成部分潤滑膜，從而減小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改進(jìn)工件材料的切削加工性能。在磨削過程中，加入磨削液后，磨削液滲入砂輪磨粒－工件及磨粒－磨屑之間形成潤滑膜，使界面間的摩擦減小，防止磨粒切削刃磨損和粘附切屑，從而減小磨削力和摩擦熱，提升砂輪用度以及工件表面質(zhì)量。

如果切削液出現(xiàn)泡沫應(yīng)該怎么辦呢？下面，為您詳細(xì)講一講：

一、若是由于機器系統(tǒng)所導(dǎo)致的泡沫問題，應(yīng)向用戶指明的辦法是修改乳化液循環(huán)系統(tǒng)或者定期添加消泡劑。

二、由于外界異雜物污染所致的泡沫問題，應(yīng)堵塞源流。

三、有時沒有上述問題也會產(chǎn)生泡沫，這是因為存在于乳化液內(nèi)的鈣皂損失所致(鈣皂有防泡性)，如過濾后流失。此時可加入消泡劑。

四、有時乳化液濃度過低，即使添加消泡劑也難達(dá)到消泡效果。適量加入原液可提升濃度，增加脂肪酸的含量，從而增加鈣皂的生成，達(dá)到消泡目的。

五、因此在抑泡性作業(yè)上有自已的管理方法，將試液倒入100ML的具塞量筒。

六、使液面在70ML處蓋好塞子，上下?lián)u動1min(搖動的距離約為1/3M，搖動頻率為100-120次/min)。然后在室溫下靜置10min，觀察液面殘留泡沫體積，需要小于或等于2ml。

對于金屬切削液制造商來說，這個問題應(yīng)該從源頭上加以防預(yù)。因此，在選擇切削液時，應(yīng)選擇一些質(zhì)量好、生物穩(wěn)定性好的切削液。使用切削液時，應(yīng)注意以下幾點，防止切削液變質(zhì)：

一、盡量減少從機床泄漏到切削液中的油量，因為機床中使用的油含有病菌。

二、做好車間環(huán)境的清潔工作，不得使切削液接觸污油、食品、煙草等污物。

三、經(jīng)常使用折射計檢測切削液濃度參數(shù)過低，會造成大量病菌繁殖。

當(dāng)切削液的ph值過低時，應(yīng)及時加入新的切削液以提升ph值。當(dāng)切削液的ph值在8.3～9.2之間時，病菌難以存活。由于夏季高溫，切削液變質(zhì)后不能使用。這時，在里面加入殺滅病菌劑，再加入一些新的液體，這樣切削液就可以正常使用了。

在加工過程中使用金屬切削液的原因有多種，例如提升刀具壽命，減少工件熱變形，改進(jìn)表面光潔度以及沖切切削區(qū)域的切屑；實際上，目前使用的所有切削液分為四類：水溶性，油，半合成液和合成液。以水溶性為例，比較具有代表像通用型水溶性切削液和重型水溶性切削液。通用型水溶性切削液，可與工藝潤滑劑等工藝流體和加工液兼容，并可輕松去掉雜油；該產(chǎn)品與水混合時可提供穩(wěn)定的乳液，有助于減少過早的刀具磨損并延長刀具壽命。該系列產(chǎn)品旨在潤滑和冷卻，去掉系統(tǒng)中的病菌生長，延長刀具壽命，甚至采用涂層刀具類型。

下面，再來講講工業(yè)潤滑油切削液配方搭配注意事項：

一、稀釋液的ph值控制在9.6左右這個體系對防銹是有很大幫助的。

二、盡量避免使用無機燒堿，切削液ph雖然對防銹作用起著重要的作用，但是無機堿(燒堿)能夠破壞大多數(shù)防銹劑和脂肪酸等的穩(wěn)定性能，破壞防銹膜分子鏈的強度，與金屬表面反應(yīng)影響防銹膜的正常作用。而且無機燒堿對配方和設(shè)備的腐蝕傷害程度是驚人的。

三、選擇多種防銹成分復(fù)配，以便發(fā)揮多重防銹協(xié)同作用。當(dāng)atwell-2600與乙醇胺、油酸復(fù)配出來的切削液，通常防銹周期都能夠達(dá)到3周以上的效果。

四、生產(chǎn)中盡量使用金屬離子含量少的軟水、離子水等，在配方中可以適當(dāng)?shù)奶砑由倭康牧姿徕c作為軟化劑。

五、選擇成膜強度大分子量偏高的PEG，這樣的產(chǎn)品的防銹保護膜不易被破壞，全部可以很好的協(xié)助防銹成分發(fā)揮良好作用。

六、反應(yīng)溫度控制在65℃不宜過高。